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Publié le 15/04/2014

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Améliorer la rentabilité avec une solution de gestion efficace de l'énergie

Par Eric Petela, responsable des services de conseil d'AspenTech Largement reconnue comme une nécessité par de nombreux industriels, la réduction de la consommation d'énergie et des émissions de gaz à effet de serre associées offre des avantages tangibles. La réduction de la consommation d'énergie est un facteur clé de rentabilité commerciale et de conformité environnementale.

Toutefois, si la gestion de l'énergie est un objectif important offrant des avantages évidents, pourquoi certains fabricants obtiennent de meilleurs résultats que d'autres dans ce domaine ? Par exemple, la raffinerie la moins performante peut consommer jusqu'à deux fois plus d'énergie que la raffinerie la plus performante pour produire les mêmes produits (essence, diesel, etc.) à partir de la même matière première (pétrole brut). Cet écart soulève des questions naturelles : quelles en sont les raisons, quels facteurs différencient l'entreprise la plus performante de la moins performante et comment les raffineurs peuvent-ils combler cet écart ?

La réponse est que la gestion efficace de l'énergie n'est pas un projet ponctuel ou un domaine d'activité particulier. La gestion de l'énergie doit faire partie intégrante de la gestion et de l'exploitation de l'usine pour qu'elle atteigne un niveau d'efficacité énergétique optimal tout en respectant les objectifs de production. Cela dit, de nombreuses raffineries et entreprises de produits chimiques n'admettent pas que la gestion de l'énergie doit être une priorité commerciale permanente. La capacité à visualiser et à analyser les performances des usines en temps réel est essentielle pour comprendre la consommation d'énergie et les émissions, et prendre les mesures nécessaires. L'idée que les coûts énergétiques sont fixes est fausse. Ils constituent une entité variable qui peut diminuer les marges et même affecter les performances des usines.

En adoptant une approche durable de l'efficacité énergétique, soutenue par des processus intégrés et gérés par un logiciel avancé d'optimisation des procédés, les entreprises sont en mesure de maîtriser et de réduire considérablement les dépenses énergétiques. Les économies réalisées à l'échelle de l'entreprise ont un impact positif sur la rentabilité de la production et, lorsque les marges sont restreintes, cette capacité peut faire la différence entre le succès et l'échec commercial.

Savoir où vous en êtes aujourd'hui
Dans les industries de procédés, l'énergie est généralement le coût d'exploitation le plus élevé après celui des matières premières. La plupart des procédés chimiques ou de raffinage ont une efficacité énergétique très variable en raison de l'évolution des conditions de traitement, des différentes stratégies d'exploitation et d'un manque de contrôle ou de visibilité sur les pratiques relatives au gaspillage.

Lorsque vous appliquez un programme complet de gestion de l'énergie, la première question à vous poser est la suivante : « Est-ce que nous mettons tout en œuvre pour réduire nos coûts énergétiques ? ». Bon nombre d'entreprises négligent leur consommation d'énergie, car elles ont d'autres priorités. Par exemple, nous observons que les industries de procédés ont réalisé des avancées en matière de santé et de sécurité depuis de nombreuses années. La santé et la sécurité constituent l'aspect le plus important dans les industries de procédés pour protéger les usines et leur personnel. Le nombre de normes a considérablement augmenté au cours des dernières décennies et cet aspect est aujourd'hui considéré comme une pratique essentielle qui est intégrée dans le fonctionnement global de l'entreprise. En conséquence, quelles mesures les industriels peuvent-ils prendre pour élever la gestion de l'énergie au même niveau de priorité et appliquer une stratégie en la matière à toutes leurs activités ?

La gestion de l'énergie dans les usines peut être répartie en deux domaines principaux : d'une part, la réduction de la demande et de la consommation d'énergie dans les procédés de production ; d'autre part, la réduction des coûts d'approvisionnement de l'énergie utilisée pour répondre à la demande. Un plan de gestion efficace de l'énergie doit tenir compte des deux éléments de cette équation en même temps, de la planification initiale des opérations au fonctionnement sans danger de l'usine minute par minute. Le plan de gestion de l'énergie doit être appliqué par les principales parties prenantes et celles-ci doivent disposer des outils et des procédures appropriés pour ce faire.

Des logiciels permettent une gestion efficace de l'énergie
De la même façon que l'ensemble du personnel doit être impliqué dans la gestion de l'énergie, les entreprises doivent utiliser tous les moyens disponibles pour améliorer l'efficacité énergétique et réduire les coûts. Les technologies logicielles peuvent largement contribuer à aider les entreprises à concevoir, planifier et exploiter leurs installations de production de la manière la plus écoénergétique possible.

Lors de la première étape du cycle de vie d'une installation de production, les systèmes logiciels peuvent aider les concepteurs à optimiser la conception de l'usine sur le plan de l'efficacité énergétique. De nombreux exemples ont montré que la conception de procédés écoénergétiques ne coûte pas plus cher que celle de procédés énergivores, car un procédé écoénergétique nécessite moins de chaleur (vapeur, carburant, etc.) et moins de refroidissement (eau de refroidissement, réfrigérants ou refroidissement à air). En conséquence, les équipements conçus à cet effet pour les unités de production, tels que les dispositifs de chauffage, échangeurs de chaleur et chaudières à vapeur seront moins encombrants. Leur fabrication et leur exploitation coûteront donc moins cher. À cet égard, la réduction du coût d'exploitation est simplement un avantage. Les entreprises écoénergétiques l'admettent et procèdent aujourd'hui à des analyses énergétiques à chaque étape du processus de conception.

Une fois que l'usine est construite, les systèmes de planification aident à définir la consommation optimale d'énergie et à ordonnancer le fonctionnement du système utilitaire pour qu'il réponde étroitement aux besoins des unités de production, ce qui réduit les opérations de secours coûteuses et inutiles, et garantit l'achat le moins coûteux de services externes. Au cours des opérations de production, les systèmes logiciels en temps réel peuvent surveiller le fonctionnement de l'usine par rapport aux objectifs, indiquer tout écart et fournir des conseils concrets en temps opportun sur les changements optimaux qui pourraient être apportés et l'intérêt d'effectuer ces changements, sur des interfaces conviviales, telles que des écrans de systèmes de commande distribués (DCS) ou un navigateur Web.

Pour les installations des industries de procédés énergivores, telles qu'une raffinerie de pétrole ou une usine pétrochimique ou chimique, l'investissement dans des logiciels ne doit pas être considéré comme un obstacle en termes de coût. En fait, des entreprises de toutes tailles sont parvenues à réduire considérablement leurs coûts énergétiques en utilisant des solutions logicielles d'optimisation de l'énergie. Selon un récent rapport de Gartner sur la gestion de l'énergie, une société de produits chimiques a déclaré : « Il y a cinq ans, il était difficile de prouver le bien-fondé d'un plan de gestion d'énergie aux dirigeants, même si des améliorations avec de bons taux de rendement internes étaient identifiées. Aujourd'hui, la direction est convaincue et sait de toute évidence qu'elle doit financer de bonnes initiatives d'efficacité énergétique lorsqu'elles se présentent ».



 

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